El Rimac C_Two entra en fase de preproducción

Rimac se encuentra preparando todo para la producción en serie del superdeportivo C_Two. La marca ha anunciado el arranque de la etapa de preproducción para el modelo eléctrico con seis ejemplares en sus instalaciones de Veliko Trgovisce, en Croacia. En Automexico.com te contamos todo.

Un punto a destacar es que el espacio de la nueva línea de producción ya había sido utilizado previamente para el ensamblaje de 12 prototipos experimentales y de validación del propio C_Two, que fueron destinados al programa de pruebas extensivo, y para las pruebas de choque del superdeportivo eléctrico.

Ahora, detallaron, los seis modelos de preproducción son básicamente ejemplares calcados de lo que finalmente será el superdeportivo fabricado en Croacia. Los vehículos fabricados cuentan con las mismas especificaciones en lo tocante a acabados, características de conducción y confiabilidad. Sólo algunas modificaciones más serán posibles luego de esta última etapa.

Es la última etapa del desarrollo

Los vehículos de preproducción serán utilizados para los últimos pequeños ajustes antes de entrar a la etapa de producción a escala completa. También serán dedicados a las pruebas de homologación, de durabilidad, experimentos con los acabados, y evaluación de los productos a nivel global.

Ensamblar cada uno de los modelos de preproducción del C_Two, detallaron en Rimac, toma alrededor de 8 semanas, recortando a la mitad el tiempo de fabricación en comparación con el utilizado para la creación de los prototipos previo al montaje de la nueva línea de producción. En Rimac también anticipan que en la etapa de producción final podrán ensamblar cuatro vehículos al mes.

Sobre el proceso de ocho semanas detallaron que como tal el ensamblaje toma cinco semanas, pero el proceso comienza tres semanas antes en Rimac, ya que un gran número de componentes y sistemas son fabricados dentro de la marca y entregados a la última línea de ensamblaje.

La marca informó que crearon plantillas especiales personalizadas para asegurar que todos los componentes ensamblados, incluyendo la batería de 120 kilowatts-hora (kWh) con enfriamiento líquido, y el tren motriz, sean colocados de la mejor forma posible, rápidamente, y con los más altos estándares de forma consistente.

La línea de producción se divide en cinco áreas

La nueva línea de producción, detallaron, está dividida en cinco zonas principales, comenzando con la soldadura de todos los soportes y el fijado de puntos en el monocasco. Luego dos personas más por cada una de las siguientes zonas continúan el ensamblaje del auto pieza por pieza llevando a cabo revisiones de la electrónica, apretando tornillos con un torque específico, revisando las partes y mucho más antes de permitir que el auto pase a la siguiente área.

Una vez completado el proceso, cada rueda del vehículo es alineada para lograr el mejor desempeño. Luego todas las cámaras y sensores son calibrados, y se realiza una prueba especial para garantizar que no exista ninguna fuga de fluidos. La pintura también tiene su etapa de revisión a detalle buscando el acabado perfecto. La separación entre cada parte montada se mide con precisión milimétrica, buscando la perfección en todo momento. También verifican que todos los componentes que abren tengan una operación suave.

Una fabricación muy detallada

Una vez que todas las pruebas estáticas fueron completadas, los automóviles son llevados a un dinamómetro donde se prueba el tren motriz de 1,914 caballos de fuerza y el funcionamiento del sistema de frenos. Por último, cada ejemplar puede salir a pruebas en el asfalto y los ingenieros de la marca pueden monitorear el ruido del viento y del motor, así como rechinidos, vibraciones o cascabeleos en componentes de la suspensión, para corregir cualquier detalle.

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